管道開(kāi)孔的鋼材管道除銹方法

帶壓開(kāi)孔的鋼材管道除銹方法

天津市先鋒管道工程機(jī)械有限公司生產(chǎn)的先機(jī)牌帶壓開(kāi)孔機(jī)及管道切割系列自爬式液壓切管機(jī)，提供免費(fèi)的工程及維修咨詢(xún)18630973968公司生產(chǎn)的帶壓開(kāi)孔機(jī)、帶壓開(kāi)孔手動(dòng)鉆、帶壓開(kāi)孔配件、自爬式液壓切管機(jī)（爬管機(jī)）、液壓泥漿泵、液壓工作泵站等設(shè)備經(jīng)銷(xiāo)以及管道開(kāi)孔、管道切割等工程業(yè)務(wù)。

在帶壓開(kāi)孔工程施工過(guò)程中經(jīng)常會(huì)遇到鋼管表面銹化，在此種情下應(yīng)當(dāng)在清潔管材后進(jìn)行。帶壓開(kāi)孔時(shí)的管材清潔要求達(dá)到表面光滑，具有金屬光澤即可，清除管道表面的附著物及灰塵。

    1.在進(jìn)行帶壓開(kāi)孔管道的鋼管道上使用鋼絲刷等工具對(duì)鋼材表面進(jìn)行打磨，可以去除松動(dòng)或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動(dòng)工具除銹能達(dá)到Sa2級(jí)，動(dòng)力工具除銹可達(dá)到Sa3級(jí)，若鋼管道的表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達(dá)不到防腐施工要求的錨紋深度，建議局部使用酸洗。

   2.酸洗除銹

    管道的酸洗一般采用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學(xué)酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時(shí)可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且極易對(duì)環(huán)境造成污染。

   3.管道的噴(拋)射除銹

    帶壓開(kāi)孔管道的噴(拋)射除銹是通過(guò)大功率電機(jī)帶動(dòng)噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對(duì)鋼材管道表面進(jìn)行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度。 噴(拋)射除銹后，不僅可以擴(kuò)大管道表面的物理吸附作用，而且可以增強(qiáng)防腐層與管子表面的機(jī)械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管道外表面處理。采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個(gè)問(wèn)題。

除銹等級(jí)

    3.1對(duì)于鋼管常用的環(huán)氧類(lèi)、乙烯類(lèi)、酚醛類(lèi)等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達(dá)到近白級(jí)(Sa2．5)。實(shí)踐證明，采用這種除銹等級(jí)幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達(dá)到40~100μm，充分滿(mǎn)足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運(yùn)行費(fèi)用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達(dá)到近白級(jí)(Sa2．5)技術(shù)條件。

    3.2噴(拋)射磨料

    為了達(dá)到管道開(kāi)孔理想的除銹效果和更好帶壓開(kāi)孔質(zhì)量，應(yīng)根據(jù)鋼管道表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類(lèi)型等來(lái)選擇磨料。對(duì)于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料容易達(dá)到理想的除銹效果。鋼丸有強(qiáng)化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級(jí)和D級(jí)銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

    3.3磨料的粒徑及配比

    為獲得管道開(kāi)孔所需及管道要求較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設(shè)計(jì)相當(dāng)重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時(shí)由于錨紋太深，在防腐過(guò)程中防腐層易形成氣泡，嚴(yán)重影響管道的防腐層的性能。

   粗糙度太小會(huì)造成管道的防腐層附著力及耐沖擊強(qiáng)度下降。對(duì)于嚴(yán)重的內(nèi)部點(diǎn)蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強(qiáng)度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來(lái)達(dá)到清理效果，同時(shí)合理的配比設(shè)計(jì)不僅可減緩磨料對(duì)管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

    應(yīng)該注意的是在實(shí)際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達(dá)到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測(cè)混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機(jī)中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數(shù)量要占主要的。

3.4除銹速度

鋼管道的除銹速度取決于磨料的類(lèi)型和磨料的排量，即單位時(shí)間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動(dòng)能E及單顆粒磨料的動(dòng)能E1。

    式中： m ——磨料的噴(拋)量；     　　　 V ——磨料運(yùn)行速度；    　　　  m1——單顆粒磨料的質(zhì)量。

    m的大小與磨料破碎率有關(guān)，破碎率大小直接影響管道的表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費(fèi)用。當(dāng)設(shè)備固定不變后，m為常數(shù)，y為常數(shù)，所以E也是一個(gè)常數(shù)，但由于磨料破碎，m1發(fā)生變化，因此，一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長(zhǎng)葉片的壽命，也能保證管道開(kāi)孔的順利實(shí)施。