讓管道切割作業(yè)更精準，防爆切管機箱體加工精度提升

在進行石油燃氣管道工程（切改和搶險）作業(yè)施工中，工作在0區(qū)及20區(qū)等高危環(huán)境作業(yè)中，應使用防爆工具進行管道的搶修作業(yè)，如鈹青銅質質扳手套筒工具，尤其是使用手動扳把設備如棘輪扳手使用全銅質合金工具。

更換管道進行管道防爆切割作業(yè)時，應使用無火花、無靜電的防爆專用防爆切管機。其原理是使用機械冷切割方式繞管自動爬行切割，管道切割溫度低，切割刀口平整光滑。如后期需要進行焊接時，再增加一片坡口刀，這樣在進行管道防爆切割的同時，也對管道邊緣進行了坡口作業(yè)。因使用的冷切割技術，切割后形成坡口的管材會保持管道原有的硬度和韌度。機械工業(yè)化的技術大大提高了工程施工的勞動生產率。

1.箱體零件結構有封閉式、半封閉式和開敞式，來料為模鍛件且余量分布不均。而防爆切管機采用了一種典型的鋁合金箱體零件，其特點是：型腔內轉角規(guī)格不等，槽腔較為深厚，配合面尺寸精度要求較高，緣條內外表面存在較厚的下陷及盈余料。

1.1防爆切管機箱體內壁上分布不同規(guī)格導孔需要鉆制如液壓馬達、主切削軸孔以及驅動軸孔，并且由于該箱體類零件生產完成后需要進行契合實驗，測試是否符合力學分配。加工過程中如需要切削較大管徑，則應當按《先鋒管道防爆切管機生產規(guī)程》中7.3.2規(guī)定，應留有筋條或緣條端面余量，需要進行T形刀具進行加工。

1.2應用T形刀具實現(xiàn)防爆切管機箱體中難加工位置的加工。該箱體零件的裝配請詳細參照組裝及外設裝配總圖，由圖中可觀察到側壁頂端應留有焊接余量，與箱體內壁存在4mm的階差，所以不僅是箱體內側壁的凹槽處，整個箱體內側壁都需要用T形刀加工。

2.通過在防爆切管機箱體的實際生產過程中的摸索，探究出了T形刀具使用應尊循以下幾點：

2.1驗證刀具。在進行防爆切管機箱體加工前，確認刀具使用規(guī)范，應使用測量工具測量出刀具的尺寸與設計尺寸是否相符。箱體內加工尺寸不得過大，其精度為0.3mm，過大會造成零件與箱體間磨合間隙過大，容易磨損，如果小于標準值，則裝配困難，無法安裝。尤其是500件以上的箱體加工更要保證在加工中期及時檢查刀具磨損情況并測量尺寸。同時還要保證刀具的尺寸精準是保證箱體尺寸的前提，特別是箱體進行精加工之前，應該再次對T形刀具的尺寸進行測量；

2.2防爆切管機箱體底面留余量分層加工。由于T形刀具沒有底刃，如果加工時底面不留余量，會造成防爆切管機箱體與刀具的磨損，甚至損壞刀具，或對防爆切管機箱體造成不可逆的損傷。與此同時，在使用T形刀具時，應采用分層加工的方式，并依據(jù)刀具的最佳轉速選擇合適的分層厚度，如在粗銑1800速度時進給量為2600，而精銑2000速度時進給量為1800-2000左右即可。如選擇的4000以上轉速應盡量選擇高速刀柄來進行設定參數(shù)。參數(shù)確定后編譯程序，并輸入代碼加工。

不同批次的防爆切管機箱體，在首次加工時應當依據(jù)現(xiàn)有的加工程序進行加工，加工后觀察并進行實驗后再做出程序及數(shù)據(jù)的修改作業(yè)，再一次測量和實際裝配及修改數(shù)據(jù)，直至符合箱體加工標準后再投入批量生產；

2.3在箱體加工過程中T形刀具的刀柄應該躲開防爆切管機箱體，避免刀具刀柄與零件發(fā)生碰撞，這就需要在CATIA編程和VERICUT仿真過程中嚴格按照刀具尺寸做出刀具模型，然后檢測其在加工過程中刀具和刀柄的位置，保證刀柄能夠避開零件，不與其發(fā)生碰撞。

3.在進行防爆切管機箱體時應采用多工位聯(lián)合加工裝配作業(yè)。防爆切管機箱體由于其自身結構的特點，往往都需要多工位加工配合及測量才能完成箱體的制造。箱體中的切管機主軸孔需要在四個方向加工，有些尺寸需要在兩個以上工位保證。如只由一個工位把控，則會造成箱體最后加工的誤差累積，導致厚度公差較大，箱體無法使用。因此，在防爆切管機箱體的加工過程中，要避免多個工位進行多次重新裝夾造成的誤差累積對壁厚尺寸的影響，可以采用聯(lián)合加工或使用同一夾具輸以三座標測量的方法來減少誤差累積對箱體尺寸造成的影響。